Auf den Punkt gebracht.

Darauf sollten Sie beim Einkauf von Anschlagpunkten achten.

Bei der Konstruktion gerne unterschätzt, oft zu wenig beachtet und manchmal sogar vergessen: Anschlagpunkte verbinden als Teil des Anschlagmittelsystems gemeinsam mit den Anschlagketten den Kran mit der Last, und zwar beim Heben, Drehen und Wenden. Es sind Ringschrauben, Ösen, Befestigungslaschen usw., an denen das Anschlagmittel mit Haken, Schäkeln oder sonstigen Verbindungselementen befestigt wird. Moderne Anschlagpunkte bilden also die Basis für das sichere Bewegen von Lasten, helfen Schäden beim Transport zu vermeiden und tragen dazu bei, die Transportmöglichkeiten etwa von Maschinen flexibel zu halten.

Keine Frage, Anschlagpunkte bieten heute ein hohes Sicherheitsniveau. Sicher ist aber auch: Es lohnt sich, bei der Konstruktion von Maschinen und anderen Gütern die später benötigten Anschlagpunkte schon frühzeitig zu berücksichtigen. „Später“ bedeutet in diesem Fall: über den gesamten Prozess hinweg – von der Fertigung über den internen Transport, den Transport zum Aufstellort und die Montage bis hin zu einem eventuellen Umzug oder Recycling. Wer also Spezialisten aus Konstruktion, Produktion, Logistik, Supply-Chain-Management sowie einen Sicherheitsbeauftragten an einen Tisch holt, bevor es richtig losgeht, ist gut beraten.

Von der Ringschraube zum Anschlagpunkt.

Bis Anschlagpunkte so sicher und zuverlässig wurden, wie sie heute sind, musste einiges passieren. Leider auch viele Unfälle. So stellte man vor über 40 Jahren in einer Untersuchung fest, dass eine Serie von Unfällen im Untertagebetrieb vor allem auf gebrochene Ringschrauben des Typs DIN 580 zurückzuführen war. Sie waren damals die üblichen Hebepunkte. Die Berufsgenossenschaft reagierte sofort und verbot die Verwendung dieser Ringschraube für diesen Einsatzzweck. Zugleich stellte sie neue Forderungen auf: Gehoben werden dürfe ausschließlich mit Vorrichtungen, die eine vierfache Sicherheit gegenüber Bruch in alle Richtungen boten. Damit hatte die BG die Grundsätze für moderne Anschlagpunkte festgeschrieben, die bis heute das Arbeiten sicherer machen und zudem die Handlingzeiten wesentlich verkürzen. Ringschrauben nach DIN 580 sind inzwischen nur als Montagehilfen üblich.

Anschlagpunkte sind neben der Fördertechnik und den Anschlagmitteln ein wichtiger Teil der Hebetechnik. Während zur Fördertechnik Krane, Flurförderzeuge und Lastaufnahmemittel gehören, verbinden Anschlagmittel – Hebeketten und andere Komponenten – die Fördertechnik mit der Last. Welche Fördertechnik zum Einsatz kommt und welche Anschlagmittel die best geeigneten für einen bestimmten Einsatzzweck sind, hängt stark von der Art und Beschaffenheit der Last ab, die es zu bewegen gilt. Das gilt auch für die Auswahl des passenden Anschlagpunkts, allerdings kommen noch eine Reihe von Kriterien hinzu.

Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG 5 macht eine klare Vorgabe: Ab einem gewissen Eigengewicht der Konstruktion, braucht diese eine geeignete Aufhängung bzw. eine Vorrichtung zum Anbringen eines Anschlagpunktes – oder auch mehrere. Dies dient unter anderem der Mitarbeitersicherheit, Gesundheit und Ergonmie. Die Adressaten der Richtlinie sind insbesondere Konstrukteure von Maschinen, Anlagen, Formen usw. Die Frage ist nur: Welcher Anschlagpunkt ist der Richtige für welche Anwendung?

Die Arten von Anschlagpunkten.

Anschlagpunkte gibt es als schraubbare und als schweißbare Varianten. Schraubbare Anschlagpunkte kommen mit Abstand am häufigsten zum Einsatz. Sie lassen sich ganz nach Bedarf montieren und mit wenig Aufwand demontierten, wenn sie nicht mehr benötigt werden. Da sie für alle gängigen Gewinde verfügbar sind, lassen sie sich vielseitig verwenden. Das macht sie sehr flexibel im Einsatz. Schweißbare Anschlagpunkte (Anschweißpunkte) dagegen sind dauerhaft mit der Last verbunden. Der Vorteil: Ein Ausdrehen des Anschlagpunkts, z.B. beim Drehen und Wenden von Lasten, ist ausgeschlossen.

Neben der Einteilung in schraubbare und schweißbare Anschlagpunkte, lassen sich auch starre und schwenkbare Anschlagpunkten unterscheiden. Starre Varianten bestehen aus Ringschrauben oder schweißbaren Ösen. Weil sich ihre Zugrichtung nicht verändern lässt, werden sie bevorzugt beim Einsatz von Einstranglösungen genutzt. Der Einsatzbereich drehbarer oder schwenkbarer Anschlagpunkte sind meist Mehrstranglösungen. Denn die Anschlagpunkte müssen sich bei dieser Anwendung beim Heben der Last in Zugrichtung ausrichten. Drehbare und schwenkbare Anschlagpunkte sind damit flexibler als starre Varianten.

Drehen und wenden.

Spezielle Anschlagpunkte zum Drehen und Wenden haben besondere Anwendungsvorteile und dadurch einen erheblichen Mehrwert. Sie sind mit einem Kugellager ausgestattet und erlauben volle Belastung unter Drehung. Sie sind deshalb für diese Einsätze die richtige Wahl. Der Vorteil: Durch das Kugellager werden die beim Anheben entstehenden Kräfte ruckfrei in eine Drehbewegung umgesetzt. Ein solches ruckfreies Drehen unter Last ist ohne Kugellager nicht möglich, weil dabei Schläge auf das Gesamtsystem nicht zu vermeiden sind. Tipp: Wählen Sie bei empfindlichen Oberflächen einen Anschlagpunkt, der genug Abstand zur Last gewährleistet und diese nicht beschädigt.

Die Tragfähigkeit.

Es kommt selten vor, dass Anschlagpunkte beim Heben nur senkrecht von oben belastet werden, dass sich die Last nicht bewegt oder keine sonstigen schwer kalkulierbaren Kräfte auf den Anschlagpunkt einwirken. Darum müssen Anschlagpunkte so bemessen sein, dass sie unterschiedlichsten Belastungen standhalten. Und die hängen von ihrer Anbaustellung, ihrer Positionierung und ihrer Anzahl ab. Deshalb bezeichnet die auf dem Anschlagpunkt und in der Betriebsanleitung angegebene WLL immer die Tragfähigkeit im ungünstigsten Belastungsfall.

Die Gefahrenanalyse.

Bevor Sie jedoch als Konstrukteur oder auch als Anwender die Entscheidung für einen Anschlagpunkt treffen, sollten Sie immer eine entsprechende Gefahrenanalyse erstellen. Ganz gleich, ob es sich um eine integrierte Hebeöse oder einen montierbaren Anschlagpunkt handelt. Beachten Sie dabei folgende Aspekte:

  • Der Anschlagpunkt oder die Hebeöse sollte keine scharfen Kanten haben.
  • Der Ösendurchmesser muss für die verwendeten Haken geeignet sein.
  • Wandstärken und Randabstände müssen so gewählt werden, dass das Einklappen der Sicherungsklappen am Haken garantiert ist.
  • Die Aufhängung muss mit einer 4-fachen Sicherheit gegenüber Bruch in jeder Richtung ausgelegt sein, da bei Herstellung, Transport und Montage der Konstruktion Belastungen in allen erdenklichen Richtungen auftreten könnten (siehe oben).
  • Eine besondere Kennzeichnung muss vorhanden sein.

Allgemeine Auswahlkriterien.

In jeden Fall sollte Sie einige allgemeine Kriterien beachten, wenn Sie einen Anschlagpunkt auswählen. Das ideale Vorgehen: Ermitteln Sie zunächst das das Gewicht und die Schwerpunktlage der Last. Anschließend bestimmen Sie die Anzahl der zu verwendenden Anschlagpunkte entsprechend der Strangzahl der Anschlagkette und der Einbaulage. Beachten Sie entsprechend der Betriebsanleitung die Reduktionsfaktoren, die sich aus dem Neigungswinkel ergeben, sowie die Temperatureinflüsse. Wählen Sie den richtigen Anschlagpunkt gemäß der Einsatzart mit einer Tragfähigkeit, die das zuvor ermittelte Gewicht überschreitet. Die optimale Auswahl beginnt aber schon bei Hersteller des Anschlagpunkts. Achten Sie auch darauf, dass er mit einer WLL, dem Hersteller und CE gekennzeichnet ist. Der Anschlagpunkt sollte über ein gültiges BG-Prüfzertifikat nach Richtlinie DIN EN 1677 verfügen. Damit haben Sie den Beleg, dass der Hersteller über die nötige Prüftechnik verfügt und sachkundige Mitarbeiter beschäftigt, um Fertigungsüberwachungsprüfungen der Produkte nach den Grundsätzen der DIN EN 1677 durchzuführen. Zu diesen Prüfungen gehören die Aufbringung der Prüfkraft, losweise zerstörende Zugversuche und die Prüfung auf Rissfreiheit. Auch ein zertifiziertes QM-System nach DIN EN ISO 9001:2008 ist wichtig.

Konstruktionsunterlagen und Berechnungsprogramme.

Es kann sehr hilfreich sein, wenn Ihnen der Hersteller für die Lösung Ihrer Hebeaufgaben Konstruktionsunterlagen in 2D und 3D sowie Berechnungsprogramme zur Verfügung stellt. Das ist nicht nur praktisch und bequem, sondern auch wichtig, weil die Programme oder Apps bei der Berechnung der richtigen Tragfähigkeit des Anschlagpunktes die wichtigsten Faktoren berücksichtigen, zum Beispiel:

  • die Anzahl der zu hebenden Stränge,
  • die Beeinflussung der Winkelverhältnisse beim Hebevorgang und
  • die Form des Konstruktionsteils (symmetrisch oder unsymmetrisch).

Anschlagpunkte, die leicht zu prüfen sind.

Anschlagpunkte machen in der täglichen industriellen Praxis einiges mit. Gewichtige Maschinen oder schwere Formen werden gehoben, gedreht und gewendet. Dass die verwendeten Anschlagpunkte regelmäßigen Prüfungen auf Betriebssicherheit unterliegen, leuchtet deshalb unmittelbar ein. Allerdings ist es mit der Prüfung allein nicht getan. Der Gesetzgeber verlangt verständlicherweise, dass jede einzelne Prüfung genau dokumentiert wird. Wenn Sie dazu jedes Produkt aus einer Excelliste oder sogar aus Karteikarten suchen und dort die Prüfung protokollieren, ist das zwar richtlinienkonform, aber bei großen Beständen von Anschlagpunkten extrem zeitaufwändig. Einfacher und wirtschaftlicher wird es, wenn Sie als Anwender auf die RFID-Technik zurückgreifen können. Im Klartext heißt das: Sie können Ihre Anschlagpunkte mit RFID-Transpondern ausrüsten, auf denen eine einmalig vergebene Nummer gespeichert ist. Bei RUD ist das bei vielen Produkten sogar schon ab Werk der Fall. Mit einem Lesegerät werden die Produkte identifiziert und ihre Daten in eine cloudbasierte Software übertragen. Dadurch wird es wesentlich einfacher und komfortabler, als Betreiber auch rechtlich immer auf der sicheren Seite zu bleiben. Zudem lassen sich für jedes Produkt die hinterlegten Informationen online abrufen – auch die Prüfkriterien.

Diese zusätzliche Sicherheits- und Komfortfunktion ist zweifellos ein weiterer guter Grund, bei der Auswahl der Anschlagpunkte genau hinzusehen.

Checkliste für den Einkauf von Anschlagpunkten:

  • Muss aufgrund z.B interner Richtlinien ein vordefinierter Hersteller verwendet werden?
  • Wie viele Anschlagpunkte werden pro Bauteil benötigt?
  • Welche Tragfähigkeit muss der Anschlagpunkt haben?
  • Gibt es Konstruktionsmaße zu beachten?
  • Wie sind die Belastungsrichtungen des Anschlagpunktes?
  • Welche Zulassungen benötigt der Anschlagpunkt?
  • Welche Zeugnisse benötigt der Anschlagpunkt?